一、工件过切：
原因：
1、弹刀，刀具强度不够太长或太小。导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）
4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：
1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀 ，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中：
原因：
1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：
1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀：
原因：
1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误，（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：
1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机 - 编程：
原因：
1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：
1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。
五、撞机 - 操作员：
原因：
1、深度Z轴对刀错误。
2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。
3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。
4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手动操作时手轮摇错了方向。
6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。
2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。
3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
4、程序要一条一条的按顺序走。
5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。
六· 曲面精度：
原因：
1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙。
2、刀具刃口不锋利。
3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。
4、排屑，吹气，冲油不好。
5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。
2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。
3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。
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