数控对刀是数控加工中的重要环节，洛阳ug培训小编为您分享数控对刀,其准确性和效率直接影响零件的加工精度和加工效率。以下结合洛阳UG培训的内容，分享数控对刀的相关知识：

一、对刀的基本概念

对刀是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系。对刀的目的是为了确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

二、对刀点的选择

对刀点是数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上。若设在夹具或机床上的某一点，则该点须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

三、对刀方法

数控加工中常用的对刀方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。以下以试切法为例，详细介绍对刀过程：

X、Y向对刀

将工件通过夹具装在工作台上，装夹时工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察切削声音、切痕、切屑等），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值。

沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值。

根据左右两侧测得的坐标值，计算工件坐标系原点在机床坐标系中的X坐标值。

Z向对刀

将刀具快速移至工件上方。

启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

靠近工件时改用微调操作来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴抬高，记下此时机床坐标系中的Z值。则工件坐标系原点在机床坐标系中的Z坐标值即为该值。

输入对刀参数

将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用G54~G59代码存储对刀参数）。

进入面板输入模式（MDI），输入对应的G代码，按启动键（在自动模式下），运行使其生效。

检验对刀是否正确

采用与试切对刀法相似的方法，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准。注意计算坐标时应将塞尺的厚度减去。

四、多把刀具对刀

在实际加工中，常需要使用多把刀具进行加工。为了保证不同刀具在不同起始位置开始加工时都能保证程序正常运行，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能。利用该功能，只需事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

对于第二把刀及后续刀具的对刀，可以采用间接找零的方法，即利用对刀器或Z轴设定器等工具进行对刀，然后根据第一把刀的坐标数据进行偏差补偿，得到各刀具的工件原点坐标。

五、注意事项

在对刀过程中，要注意安全操作，避免刀具与工件发生碰撞。

对刀时要选择合适的进给速度和切削参数，以保证对刀精度和效率。

在使用对刀器或Z轴设定器等工具时，要按照说明书正确操作，避免损坏工具或机床。

对刀完成后要进行检验，确保对刀准确无误。

综上所述，数控对刀是数控加工中的重要环节之一。通过掌握正确的对刀方法和注意事项，可以提高零件的加工精度和加工效率。洛阳UG培训将为您提供专业的数控技术培训服务，帮助您更好地掌握数